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33促进企业环保转型。

  33模式是一个闭环系统,也是一种低熵的生产制造模式,即原料-工业生产-产品使用-报废-二次原料利用,从设计、制造、使用一直到产品报废回收整个寿命周期对环境影响最小,资源效率最高,也就是说在产品整个生命周期内,以系统集成的观点考虑产品环境属性,改变了原来末端处理的环境保护办法,对环境保护从源头抓起,并考虑产品的基本属性,使产品在满足环境目标要求的同时,保证产品应有的基本性能、使用寿命、质量等。
  
  单位产品污染物产生量:颗粒物0.037kg/t,氮氧化物0.548kg/t,二氧化硫0.007kg/t,处于行业先进水平。
  

工厂简介

  33彩票计划坐落在天津市北辰经济开发区,位于京津公路、京津塘高速、九园公路之间,注册资金57944万元,是金隅冀东水泥(唐山)有限责任公司控股的国有股份制企业。
  公司现有两条日产2000吨新型水泥熟料干法生产线,年水泥生产能力230万吨,是天津市带回转窑、具备完整生产线的水泥生产和环保服务企业。
   公司结合坐落位置,充分发挥自身技术优势,整合现有的水泥窑协同处置污泥、固体废弃物、液体废弃物、可燃废弃物及水泥窑专门处置污染土的成熟技术,积极推进公司“污染土修复处置中心、危险废弃物处置中心、固体废弃物处置中心、环境突发事件应急处置中心”四个中心建设,实现水泥工业向都市型环保产业的转型升级。
  

绿色发展的战略与举措

  1.依靠科技进步,提高能源利用效率。
   一是充分利用余热余压提高能源利用效率。
  公司投入6000多万元建成了一座2×4.5兆瓦纯低温余热发电站,利用熟料生产过程中产生的300℃的废气,可满足公司自用电量的25%,具有一定的经济效益和社会效益。
  同时又利用水泥窑的余热解决了员工取暖、洗浴、做饭等需要,完全取消了燃煤锅炉,年节约1500吨标煤。
   二是依靠科技进步节约能源。
  公司积极采用最新节能技术,先后完成14台套高低压电机变频技术改造、160台变压器系统节电器安装、2#水泥磨辊压机节能改造、能源管理中心系统建设、2#原料磨辊压机终粉磨节能技改、2#水泥磨辊压机终粉磨节能技改。
  通过一系列节能技改,公司单位产品电耗显著降低,水泥本步电耗达到同行业先进水平,可比能耗接近GB16780-2012《水泥单位产品能源消耗限额》先进值水平。
   公司全员节能意识较强,正在积极推进并开展智能工厂建设,能源管理中心系统升级改造,二线窑头排风机、窑尾高温风机、EP风机和一线窑尾高温风机处进行电机变频改造,使水泥生产能耗达到同行业先进水平。
   2.高起点、高标准落实环保工作。
   公司1998年建厂之初即投资7300万元在窑头、窑尾全部设置大型收尘器,生产线输送设备全部密闭,100多个粉尘有组织排放点均安装收尘设施,并保证全部收尘设备负压操作。
  对原燃材料购入和储存过程的无组织排放采取了一系列控制措施,主要原料石灰石直接在卸车坑卸货,经由地下输送系统进入预均化库,实现了卸货、输送过程的全封闭。
   在此基础上,不断加大投入,改进环保设备。
  公司先后完成3台收尘器电改袋、水泥窑脱硝项目、原料堆场挡风抑尘网、储量6万吨熟料帐篷库、原煤、辅料堆棚等环保设备设施建设,污染物、粉尘排放大大优于国家排放标准。
  2017年,成功引入政府投资2000多万元建设污染土储存棚,实现污染土处置过程全封闭,避免二次污染。
   随着环保监管的日趋严格,公司计划开展无组织排放专项治理、厂区景观提升改造等项目,实现公司与所在区域国家级产城融合区的完美融合。
   3.资源综合利用,发展循环经济。
   充分提高矿产资源利用率,通过优化设计原材料均化链,不断调整工艺控制参数,生产出优质熟料,利用低品位石灰石、砂岩粉末等生产合格水泥,节约了大量的不可再生资源。
   近年来,公司积极研究利用工业废渣替代原材料生产水泥。
  比如:电厂废弃物脱硫石膏替代天然石膏,铝厂废弃物赤泥矿砂替代铁矿石,电厂废弃物炉渣替代铝矾土等。
  另外,公司通过技术改造积极研究利用污染土热解析处置合格后的物料生产水泥,2018年使用1.5万吨,进一步实现废弃物资源化利用。
  通过调整配比和工艺改造,进一步扩大了公司资源综合利用范围和总量,废弃物资源综合利用率达到20%以上,使生产过程成为变废为宝的过程。
   4.履行国企责任,加快企业转型发展。
   利用水泥回转窑内的高温、气体停留时间长、热容量大、热稳定性好、碱性气氛、无废渣排放等优势,公司先后建成水泥窑协同处置生活污泥示范线、固体废弃物系统、液体废弃物系统、可燃废弃物系统,每年可处置各类废弃物16万吨。
   2015年天津港“8.12”爆炸事故发生后,公司主动与政府部门联系,多次派技术人员深入事故现场,针对废弃物处置需要,开展技术攻关,主动承担社会责任,公司被纳入了处理爆炸废弃物单位的名录,公司技术人员成为修复现场处置工作小组成员之一。
  公司履行社会责任的努力和贡献,得到了天津市环保局等有关政府部门的充分肯定,并收到了国家环保部的《感谢信》。
   针对“8.12”污染土体量大,处置快的特点和要求,公司领导大胆决策,将1#生产线进行优化技术改造,将水泥回转窑改造成大型热解析窑,日处置污染土1500吨,为天津市污染土壤修复提供了新的途径。
  

主要成效与示范意义

  1.利用现有废弃物处置系统,截至2018年底已成功处置污染土、污泥及其他一般固废50多万吨,在天津市已初具影响力。
  公司将充分利用水泥窑炉处置废弃物的优势,以危险废弃物即将建成投产为契机,积极推进“污染土修复处置中心、危险废弃物处置中心、固体废弃物处置中心、环境突发事件应急处置中心”建设,实现水泥工业向都市型环保产业的转型升级。
   2.公司积极开展适用于工程特殊需求的新产品研发工作,已成功研发出抗硫酸盐硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、核电工程用硅酸盐水泥等特种水泥,铁路专用水泥、机场专用水泥等特性水泥。
  同时还可以根据客户特殊需要生产定制水泥。
   3.公司对产品进行绿色生态化设计,利用的固体废弃物有:砂岩粉末、氧化铝赤泥、脱硫石膏、石灰石粉末、粉煤灰渣、建筑废石、煤矸石等。
  固体废弃物的使用量占原材料使用量达到20%以上,极大减少了天然原材料的消耗。
   4.公司对基础设施持续进行绿化提升,种植了适合当地气候的灌木、树、草坪等植物,绿化率达到28%;未硬化地面种植了绿化植被,停车场等采用透水设计,室外透水地面面积占室外总面积的比例超过48%;公司注重绿色节能灯具改造,节能类灯具(节能灯、LED 灯)占比达71%。
   5.公司2012年被人力资源保障部、国家发展改革委员会、环境保护部、财政部评为“全国节能先进单位”;2018年4月被授予“北辰区节能先进单位”;2018年12月被评为天津市绿色工厂。
   6.根据第三方大气污染物检测报告,公司有组织排放(颗粒物、二氧化硫、氮氧化物)满足《水泥行业清洁生产评价指标体系》,优于一级基准值,处于行业先进水平。
  公司2017年度单位熟料碳排放强度为0.872 tCO2/t,2018年度单位熟料碳排放强度为0.867 tCO2/t,排放强度持续下降。
  公司固体废弃物回收利用率约100%,废水处理回用率约100%,单位产品废水产生量约为0,均处于行业领先水平。
   7.公司先后通过了GB/T 19001 质量管理体系、GB/T 24001 环境管理体系、GB/T 19022测量管理体系、GB/T 28001 职业健康安全管理体系、GB/T 23331 能源管理体系认证,取得P•O 42.5和P•O 52.5产品认证证书。
  

33相关标准制修订情况

  无